Tecnologie

Dove nascono i nostri cicli di verniciatura

Come centro di verniciatura industriale, da Ferropol Coating ci distinguiamo non solo per i trattamenti applicati ai componenti che ci vengono affidati, ma anche per le tecnologie e gli impianti utilizzati nelle diverse fasi di lavorazione.

Nel nostro centro disponiamo di impianti dedicati alla verniciatura a polvere, alla verniciatura a liquido e alla verniciatura ad immersione, utilizzati su componenti metallici, carpenterie, materiali plastici e anche su particolari più complessi, come i componenti in fibra di carbonio. Le tecnologie presenti ci permettono di gestire sia lavorazioni in serie sia produzioni più specifiche, mantenendo uniformità del risultato anche su grandi volumi.

Per alcune lavorazioni preliminari possiamo inoltre contare sul supporto di FZ Industries, azienda del gruppo specializzata in sabbiatura e preparazione delle superfici metalliche. Oltre ai cicli più tradizionali, realizziamo anche trattamenti specifici come il Cerakote.

Hai componenti metallici da trattare? Contattaci per valutare il ciclo di verniciatura più adatto ai tuoi pezzi.

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Dietro ogni finitura: ecco come lavorano i nostri impianti 

Ogni componente industriale ha caratteristiche uniche e, per questo, progettiamo cicli di finitura su misura utilizzando tecnologie differenziate. Quando l’obiettivo è ottenere un risultato ultra-resistente e uniforme su grandi volumi, la verniciatura a polvere rappresenta la soluzione ideale. Il nostro impianto dedicato garantisce la massima adesione del rivestimento attraverso un rigoroso pre-trattamento di pulizia e l’applicazione elettrostatica in cabine con recupero della polvere. Il cuore del processo è il forno di polimerizzazione, dove il calore costante trasforma la polvere in uno strato plastico protettivo; la gestione automatizzata tramite convogliatori aerei assicura infine quella ripetibilità e precisione millimetrica fondamentali per le produzioni industriali.

Accanto alla polvere, disponiamo di un impianto di verniciatura a liquido a trasporto aereo semiautomatico, che offre un'elevata flessibilità e consente cambi colore rapidi anche su piccole e medie serie. Questa linea permette di trattare componenti fino a 800 kg di peso unitario, adattando il rivestimento ai livelli di corrosività definiti dalla normativa UNI EN ISO 12944. Completa la nostra dotazione tecnologica l’impianto ad immersione, specifico per trattamenti protettivi temporanei su fusioni in ghisa destinate a successive lavorazioni meccaniche.

Tutto il flusso produttivo è inoltre supportato da una rigorosa attenzione al controllo qualità, gestito secondo procedure strutturate e sistemi certificati ISO 9001

Infine, per ridurre l'impatto ambientale, nei nostri trattamenti prediligiamo l'utilizzo di vernici ad acqua e soluzioni eco-sostenibili, garantendo un equilibrio perfetto tra altissime prestazioni e responsabilità produttiva.

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Investiamo nell’innovazione: un nuovo impianto dedicato alla verniciatura del carbonio

L’evoluzione dei materiali utilizzati nei diversi settori industriali richiede un costante aggiornamento delle tecnologie di lavorazione. Per questo motivo investiamo continuamente nello sviluppo di nuovi processi e nell’ammodernamento dei nostri impianti per la verniciatura industriale.

Tra gli investimenti più recenti rientra un impianto dedicato alla verniciatura di componenti in fibra di carbonio, progettato per trattare questo materiale con cicli di lavorazione specifici. Il carbonio è infatti sempre più utilizzato in ambito industriale grazie alla sua elevata resistenza strutturale e alla leggerezza, ma richiede trattamenti superficiali particolarmente accurati.

L’utilizzo di un macchinario progettato per questa lavorazione permette di gestire in modo controllato le fasi di applicazione del rivestimento, garantendo adesione uniforme della vernice, protezione delle superfici e stabilità del risultato nel tempo.

Contattaci per valutare la verniciatura di componenti in carbonio o di altri particolari tecnici destinati alla produzione industriale.

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